Hochpräzise und anwendungsnahe Entwicklung und Fertigung bei B&R. (Bilder: Christian Plaum)
Hochpräzise und anwendungsnahe Entwicklung und Fertigung bei B&R. (Bilder: Christian Plaum)

B&R GmbH

Kreative Lösungen

Die B&R GmbH in Solms-Niederbiel bringt komplexe Produkte auf den Weg – von der Entwicklung und Konstruktion über den Prototypenbau bis hin zur Kleinserie.

Hinter dem Firmennamen B&R verbergen sich die Initialen der beiden Unternehmensgründer und Geschäftsführer Martin Bunnemann und Uwe Ratz. Vor mehr als zwanzig Jahren hatte Bunnemann für den Weltkonzern Philips am Standort Wetzlar gearbeitet. Anfang der 1990er-Jahre machte er sich selbstständig. 1995 gründeten Bunnemann und Ratz die B&R GmbH. Angefangen haben Martin Bunnemann und Uwe Ratz mit der Konstruktion von Spritzgussformen für Kunststoffbauteile. Das Unternehmen startete 1995 mit drei Mitarbeitern, zehn Jahre später sollten es bereits mehr als zwanzig sein. Im Oktober 2011 bezieht B&R mit insgesamt 50 Mitarbeitern das neue Firmengebäude in Solms-Niederbiel. Philips gehört von Anfang an bis heute zu den Stammkunden. Neben der Automobilzulieferindustrie und den Herstellern von Unterhaltungselektronik gehören die Medizintechnik und die optische Industrie zu den Hauptauftraggebern von B&R.

Komplexe Entwicklungs- und Konstruktionsaufgaben

Mit den Anwendungsbereichen der Kunden werden im Lauf der Zeit auch die Entwicklungsanforderungen und Konstruktionsaufgaben immer komplexer. Das hat zum einen mit der zunehmenden Materialvielfalt zu tun – im Lager der B&R befinden sich mehr als 600 verschiedene Kunststoffarten unterschiedlichster Qualität und Spezifikation. Zum anderen hat die Fertigung und Verwendung sogenannter hybrider Komponenten in den vergangenen Jahren stark zugenommen; das heißt viele Bauteile bestehen nicht mehr nur aus einem Material, sondern aus unterschiedlichen Materialverbindungen. Deren Stabilität, Belastbarkeit und Funktionalität sicherzustellen, gehört zu den Kernaufgaben der B&R, wie Uwe Ratz erläutert: „Für diesen Zweck haben wir die sogenannte Outsert-Technik ausgereift und verfeinert. Dabei werden auf einem Trägermodul aus Metall Funktionselemente aus Kunststoff aufgespritzt. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass das fertige Bauteil unter anderem die Steifheit von Metall mit der Flexibilität von Kunststoff verbindet.“

Expertise von B&R

Darüber hinaus spielen Fragen der Haptik, Optik und Ergonomie der Komponenten eine entscheidende Rolle – insbesondere dort, wo der Endkunde mit einem Bauteil direkt in Berührung kommt. Auch hier ist die Expertise von B&R gefragt. Wenn etwa das Headup-Display einer Limousine auf leichten Knopfdruck sanft ausfährt, dann ist dies von B&R äußerst präzise ausgetüftelt und konstruiert. In anderen Fällen geht es darum, elektrische Leiter sowohl produkt- als auch produktionstechnisch optimal auf einen dafür vorgesehenen Kunststoffträger zu applizieren. Für den Technologiekonzern Schott wiederum fertigt B&R eine kompakte LED-Kaltlichtquelle, die im Markt so gut ankommt, dass sie auch als OEM-Versionen für Leica, Zeiss und Olympus produziert wird.

Von der Entwicklung über die Konstruktion bis zum Prototyp

„Wir sehen uns als Geburtshelfer für neue Produkte, von der Entwicklung über die Konstruktion bis zum Prototyp. Und wenn es der Kunde wünscht, ziehen wir die Produkte auch groß“, erklärt Martin Bunnemann. Tatsächlich wird bei B&R jedes Projekt so behandelt, als wäre es das eigene Kind – mit viel Engagement und mit ebenso viel Zuwendung. Es sind diese Qualitäten, die die Arbeit des mittelständischen Unternehmens auszeichnen. Die Kunden wissen das besonders zu schätzen, wenn es darum geht, ein ungewöhnliches Projekt schnell und zuverlässig auf den Weg zu bringen. „Unser erklärtes Ziel ist es, dem Kunden in weniger als zwei Wochen einen fertigen Prototyp vorzulegen. In vielen Fällen sind wir sogar schneller“, so Bunnemann.

Kurze Wege und zielführende Zusammenarbeit

Auf diese Weise entstehen komplexe Werkzeuge und Produkte für viele verschiedene Anwendungen. Alle Konstruktionen werden durchgängig dreidimensional erstellt. Durch diese Konstruktionsmethode garantiert B&R höchste Qualität. Das eigentliche Fundament solcher produkt- und verfahrenstechnischen Entwicklungen aber bilden erfahrene und kreative Mitarbeiter, insbesondere deren gute und zielführende Zusammenarbeit. Von der Idee bis zum Produkt sind es bei B&R nur kurze Wege, betont Uwe Ratz: „Alle wesentlichen Kompetenzen bezüglich Werkstoff, Funktion und Fertigung des späteren Produktes sitzen bei uns an einem Tisch. Und wir geben uns erst dann zufrieden, wenn das beste Ergebnis gefunden ist.“

Das Clever Mold System (CMS)

Um möglichst schnell einen Prototypen aus originalem Kunststoff in der Qualität des Massenartikels liefern zu können, hat B&R jüngst ein neuartiges Verfahren entwickelt. Aufbauend auf dem High Speed Molding (HSM) wurde ein besonders schnelles und flexibles Schnellspann- und Werkzeugsystem für Spritzguss entwickelt. Das Clever Mold System (CMS) zahlt sich vor allem bei der Prototypenfertigung und in Kleinserien mit häufigen Werkzeugwechseln aus. Hier erzielt das innovative Verfahren nicht nur eine Zeitersparnis von bis zu 50 Minuten beim Werkzeugwechsel, auch der Materialeinsatz für das Werkzeug reduziert sich um bis zu 60 Prozent.

Kreativtechnik aus Niederbiel

„Wir haben das System ursprünglich für unsere eigenen Zwecke entwickelt, aber das Interesse auf Seiten der Kunden war enorm. Deshalb werden wir das Clever Mold System künftig auch im Markt anbieten“, freut sich Martin Bunnemann. Zusammen mit HASCO präsentiert B&R das Clever Mold System im Oktober 2012 auf der Internationalen Fachmesse für Kunststoffverarbeitung „Fakuma“ in Friedrichshafen. Die Kreativtechnik von B&R ist gefragt, und es spricht vieles dafür, dass das Clever Mold System die Erfolgsgeschichte des Unternehmens um ein weiteres Kapitel fortschreiben wird.

 

Weitere Informationen:

www.bur-gmbh.de
www.clever-mold-system.de